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Fabrication

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Processus de Production / Production de Moule et Modèle

Avec une histoire de 38 ans dans le secteur des composites, nous sommes fiers de dire que nous sommes des experts dans la production de modèle et de moules. Les modèle en fibre de verre peuvent être fait à la main ou en usine CNC (Commande numérique par ordinateur). Le routeur CNC assure le fraisage automatisé et la fabrication des objets tridimensionnels. Notre personnel hautement qualifié assure la plus haute qualité des produits finis pour répondre aux grandes exigences des clients partout dans le monde.

Processus de production/ Préparation des Moules et Peinture

Nous avons accumulé en 38 ans la maîtrise du processus de fabrication de fibre de verre et les méthodes de productions. Nous utilisons seulement les meilleures solutions de moulage mises en vente afin de réaliser nos opérations de laminage et de gel-coat sur nos moules. Le gel-coat le plus approprié et de meilleur qualité est alors appliqué avec une brosse ou un pulvérisateur.

Processus de production – Moulage à la Main

Le moulage à la main est la plus simple et la plus ancienne méthode de moulage ouvert du processus de fabrication de composite. Il s’agit d’un faible volume, d’une méthode de travail intensive adaptée spécialement pour les grands composants. Depuis que nous nous sommes lancés dans l’industrie des composites en 1976, nous utilisons la méthode de moulage à la main. Bien que le pourcentage de notre main d’œuvre de production soit maintenant constitué d’une très petite part de notre production totale, nous utilisons toujours cette technologie dans certaine production de produits. Nous possédons des milliers de moules et nous en ajoutons des centaines chaque année. En prenant en considération le système d’outillage dans la production de moule, la main d’œuvre s’avère être la meilleure.

Processus de production – Vaporisation

La vaporisation est une autre méthode de moulage ouvert qui permet de produire des pièces complexes. Le renfort de fibre de verre coupé et la résine catalysée sont déposés sur la surface du moule à partir d’un pistolet alliant vaporisation et hacheur. Des rouleaux ou des raclettes sont utilisés pour supprimer manuellement l’air emprisonné et travailler la résine dans les renforts. Des structures tissées sont souvent ajoutées à des secteurs précis pour une meilleure résistance. Comme pour la méthode de moulage à main, les Gel-Coats sont utilisés pour produire une surface colorée de haute qualité. La vaporisation est une des méthodes de production que nous utilisons. Si le produit commandé est de grande taille et a besoin d’un laminage rapide, nous appliquons la vaporisation. Nous utilisons de moins en moins cette méthode chaque année en raison des avantages de la production RTM.

Processus de production – Infusion sous Vide

L’infusion sous vide, aussi appelée infusion de résine, utilise un sac à vide pour renverser ou compacter une partie entière laminé fournit par un renforcement de planification et ou des matériaux principaux mis en moule. Les résines typiques utilisées sont le polyester, l’ester de vinyle et l’époxyde avec plusieurs cures d’UV. Ce processus peut régulièrement produire de grandes parties de plus de 6m2 comme les grands composants des toboggans aquatiques. Ce processus apporte des avantages supplémentaires entrainant l’obtention de produits plus résistant, mais en même temps la lumière utilisant des tapis à multi axe. Il crée un environnement de travail propre et accueillant. Il est clair que nous allons utiliser cette méthode de plus en plus dans notre production.

Processus de production – RTM

Le moulage par transfert de résine (RTM) est un processus de modelage à basse pression pour des quantités de production de volumes modérées, comblant le fossé entre les processus lent de moulage de connaissance et le processus de moulage par compression plus rapide, qui requière des coûts d’outillage important. Les avantages par rapport aux procédés de moulage par connaissance sont de densité uniforme, deux côtés finis et des émissions basses. Pour la finition de surface optimum, un gel-coat sera appliqué sur la surface du moule avant le modelage. Les parties de haute qualité sont produite par cette méthode. Polin a été un pionnier dans le progrès et l’application du processus de production L-RTM. Depuis 2006, nous avons converti en L-RTM 100% de notre production annuel de fibre de verre.
La fabrication de moule fermé par RTM offre un certain nombre d’avantages :

  • - Nous et finalement nos clients obtiennent des produits avec des surfaces internes et externes brillantes et lisses. Ainsi les toboggans sont esthétiquement bien supérieures que ceux obtenus par un processus de modelage ouvert.
  • - Les matières premières utilisées dans les produits RTM, qui sont des fibres multiaxiales, sont beaucoup plus résistantes que celles utilisées dans la méthode de moulage à la main et la vaporisation. Les toboggans aquatiques fabriqués en RTM sont plus résistant et plus léger.
  • - Comparé aux processus de modelage ouvert, nous pouvons obtenir une répartition beaucoup plus homogène.
  • - La production RTM offre des avantages environnementaux importants. Elle offre un environnement plus propre puisque l’émission de styrène est beaucoup plus faible que les deux autres méthodes. De plus les déchets physiques sont moins importants que pour les méthodes conventionnelles. Ces faits sont très importants pour une société comme Polin ayant le sentiment de responsabilité envers l’environnement.
  • - Nous obtenons un produit visuellement meilleur.
  • - La luminosité et la douceur de la surface externe facilitent son utilisation. Puisque la surface est lisse, il ne se salit pas rapidement et est plus facile à entretenir. Maintenant il est beaucoup plus facile de garder les toboggans propres.
  • - Pour résumer, nous obtenons des toboggans aquatiques supérieurs tant esthétiquement que physiquement en moins de temps et avec moins de déchets.

Polin est le premier fabricant de toboggan aquatique européen à utiliser la technologie RTM pour ses produits et est aussi le seul fabricant dans le monde qui produit les plus grands composants de toboggans aquatiques en utilisant la technologie RTM.

Processus de Production – Ponçage – Peinture- Séchage au Four

Si nos produits, tant des parties en fibre de verre qu’en acier, ont une première couche de peinture, ces produits réunissent d’abord le processus de ponçage dans nos locaux. Après la peinture, les produits sont séchés dans un four.

Production d’Acier

Toute les constructions d’acier de nos projets sont conçues et réalisées par nos ingénieurs en interne. La production de cet acier galvanisé à chaud, est également entreprise en interne par notre équipe expérimentée. Nous exportons notre acier dans le monde entier et l’acier que nous produisons est installé par nos superviseurs ou nos partenaires.

Tests

De la conception à l’installation, nous mettons en application des normes de contrôle de qualité strictes. Tout est contrôlé à chaque phase avec le système de gestion de qualité. Les tests conduits par notre département de contrôle commencent par l’acceptation des matières premières et continuent strictement à chaque étape de chaque processus de production. Après l’achèvement de la production, juste avant que le produit soit prêt à l’expédition, nous effectuons d’autres tests détaillés pour assurer que le produit est techniquement, physiquement et esthétiquement parfait

Conditionnement et Expédition

Nous avons créé avec Polin la meilleure qualité et le meilleur service. Notre objectif a toujours été de produire des produits de qualité excellente dans l’industrie. Polin fabrique tous ces produits de fibre de verre selon les normes industrielles les plus strictes. De la conception à l’installation, nous mettons en application des normes de contrôle de qualité strictes. Nous nous assurons que nos clients reçoivent un produit de qualité excellente à chaque fois. Chez Polin nous utilisons seulement les matières premières de meilleures qualités pour l’ensemble de nos produits. Nos usines industrielles utilisent l’équipement industriel et les processus les plus avancés. Du début à la fin, tout est contrôlé à chaque étape avec le système de gestion de qualité, l’ISO 9001-2000. Avant que nos produits ne quittent l’usine, nous faisons un examen détaillé et nous nous assurons que chaque composant est soigneusement préparé et protégé pour l’expédition. Notre situation géographique nous permet de livrer nos produits dans le monde entier par le fret aérien, les voies maritimes, routiers et par les chemins de fer dans les plus brefs délais. Polin garantit la livraison à temps.